加氣混凝土砌塊坯體的硬化過程，是包括了料漿的澆筑、發(fā)氣、稠化、初凝以及以后硬化，直至可以切割的一段工序。其中料漿的澆筑、發(fā)氣和稠化過程，是加氣混凝土砌塊坯體的形成過程。

　　加氣混凝土坯體硬化不均可能造成硬化不足的假象，導致錯過切割時機。當以模中部硬度為切割依據(jù)時，又可能邊緣坯體坍塌或裂縫，若采用翻轉切割，則造成的破壞更嚴重。

　　加氣塊設備生產(chǎn)工藝中坯體的靜停

　　混凝土坯體靜停，從定義來講，是料漿澆注、發(fā)氣、稠化及初凝以后的繼續(xù)硬化，直至可以切割的階段，但從生產(chǎn)特點來講，則從料漿澆注入模便開始了靜停，一般，我們在加氣塊設備生產(chǎn)中我們將澆注以后至發(fā)氣結束的這一過程稱為發(fā)氣和稠化過程，而將發(fā)氣結束至坯體硬化，適合加氣塊設備切割的過程稱為靜停過程。

　　一靜停的作用

　　加氣塊設備生產(chǎn)線混凝土發(fā)氣稠化的過程，是加氣混凝土坯體形成的過程。加氣混凝土以形成良好的孔結構來達到加氣塊設備澆注的目的。該生產(chǎn)過程主要決定于加氣塊原材料性質及加氣塊設備澆注控制的工藝參數(shù)等，環(huán)境條件相對比較次要。

　　加氣塊設備生產(chǎn)工藝中加氣塊靜停過程沒有多少操作和控制，只是坯體內部仍在進行物理化學的反應，在這一過程中，由于加氣塊原料水泥和石灰等膠凝材料產(chǎn)生的水化物凝膠繼續(xù)不斷地增多，使坯體中的自由水越來越少，而凝膠更加緊密。硅質材料顆粒在凝膠的粘合和支撐下，越來越牢固地占有固定的位置，形成以硅質材料顆粒為核心的彈-粘-塑性體結構。當坯體塑性強度達到一定的數(shù)值，能夠承受其自身的重力并在加氣塊設備切割工藝中具有保持其幾何形狀而不發(fā)生有害變形的能力時，我們就說它已經(jīng)硬化，或者說其硬化程度已經(jīng)適合切割。也可以就，靜停的過程就是坯體硬化的過程。在這一過程中，除了原材料性質、工藝參數(shù)外，環(huán)境溫度及時間也是其直接影響因素。

　　二影響坯體硬化速度的因素

　　加氣混凝土硬化速度指加氣混凝土坯體達到可切割的硬化程度所需要的時間，在加氣塊設備生產(chǎn)工藝上，坯體硬化速度又稱為靜停時間。靜停時間關系到生產(chǎn)的組織及生產(chǎn)能力的發(fā)揮。

　　加氣混凝土坯體的硬化過程不僅是其料漿流變特性變化過程的繼續(xù)和發(fā)展，而且硬化過程的發(fā)展規(guī)律與料漿稠化過程的發(fā)展規(guī)律在很大程度上是一致的，在一般情況下，料漿粘度增長速度快，坯體塑性強度增長也快，反之，料漿粘度增長慢，坯體強度增長也慢，料漿從澆注入模到形成可切割的坯體，要宏觀上發(fā)生一系列彈-粘-塑性演變，使料漿從液體逐步演變成具有可塑特征的粘塑性體，料漿失去流動性而稠化，最后具有一定的結構強度，這個由稠化到形成結構強度的過程在微觀上就是加氣混凝土料漿體第由分散懸浮體系到凝聚結構，再到凝聚結晶結構的形成和發(fā)展過程。因此。坯體強度的變化規(guī)律同其料漿粘度的變規(guī)律一樣，取決于原材料的組合及其物理化學性質，加氣塊設備澆注過程中控制的工藝參數(shù)等，調節(jié)這些因素，可以影響料漿的稠化過程，同樣也可以影響坯體的硬化，從而我們有可能在較短的時間內獲得理想的坯體。

　　1、膠結料用量

　　膠結料指水泥、石灰等鈣質材料和采用混磨工藝制備的含有一定量水泥、石灰的混合材料，膠結料用量的變動是影響坯體硬化速度的重要因素。在加氣塊總配料量和工藝條件一定的情況下，增加膠結料用量，坯體硬化就會加快，反之則會變慢，但改變膠結料用量就是改變配合比，因此，提高膠結料用量，應考慮到制品的性能要求。

　　2、水泥與石灰相對用量

　　膠結料中水泥與石灰的總量相對固定后，兩者用量比例對坯體的硬化也有直接影響，一般情況下，石灰用量增加(石灰與水泥總量不變)料漿稠化加快，坯體初期強度增加較快，而后期強度增加減慢，并且坯體強度也有所降低。在經(jīng)砂為硅質材料的加氣混凝土生產(chǎn)中尤為明顯。而水泥增加，料漿稠化減緩，坯體后期強度增長較快，并且坯體的強度也較高。由于測定坯體強度方法的限制，我們測得的坯體強度包括抗壓應力和抗剪應力。在實際生產(chǎn)中，往往經(jīng)水泥和石灰用量調整后，雖然坯體強度值相近，但后者的坯體明顯優(yōu)于前者，切割時不易產(chǎn)生裂縫或破損。這是因為，增加水泥用量后，提高了坯體的抗剪應力，而石灰減少，則降低了水化熱，減少了水份的蒸發(fā)，同樣提高了坯體的抗剪應力。

　　3、石灰和水泥的品種

　　石灰和水泥品種對坯體硬化的影響是，石灰的消解速度快，消解溫度高，有效鈣含量高、則坯體硬化快。特別是石灰的消解溫度，當料漿稠化時(石灰消解結束)，消解溫度較高，則坯體內部溫度較高，有利于坯體的快速硬化，但過高的溫度也易造成坯體裂縫等損壞，水泥一般相對穩(wěn)定，對坯體的影響也較穩(wěn)定，水泥凝結時間短，則坯體硬化快。

　　4、水料比和澆注溫度

　　水料比對坯體硬化也有影響，一般來講，水料比增大，坯體硬化延緩，并且坯體的硬化時間與水料比成正比，當石灰消解，或砂中含泥量增加，或配料中加入菱苦土時，必然提高了水料比，也將延長坯體的硬化時間。

　　對加氣混凝土坯體來說，澆注溫度高則坯體升溫起點高，有利于水化反應的快速進行，水化反應放熱集中，從而且提高坯體的溫度，加快硬化速度。

　　5、硅質材料

　　硅質材料對坯體硬化速度的影響，主要表現(xiàn)在粉煤灰的性質上，粉煤灰中，AI2O3含量高，坯體硬化較快;粉煤灰顆粒較粗，且未經(jīng)磨細時，因其需水量較大，所以坯體的硬化較慢;粉煤灰中，含碳量較高時，坯體硬化較慢。

　　6、廢漿和混磨

　　廢漿的摻入和采用混磨工藝，對坯體硬件化均有促進作用。廢漿本身不僅具有較高的堿度，而且經(jīng)長時間貯存后，各物料初步進行水化反應，凝膠數(shù)量較多。混磨工藝則使部分物料先行反應，有利于坯體的硬件化。

　　三、坯體的靜停

　　加氣塊設備生產(chǎn)中坯體的靜停。也就是靜置坯體以待其硬化，靜停質量的好壞，除了影響靜停時間的長短，從而影響生產(chǎn)能力的發(fā)揮及生產(chǎn)的正常進行，還影響到生產(chǎn)的成品率及制品質量，

　　坯體靜停環(huán)境溫度的高低，直接影響到靜停時間的長短，靜停的環(huán)境溫度高，則相對地靜停時間短，反之，則靜停時間長，這是因為環(huán)境溫度低，坯體熱損失大，溫度上升較慢，不利于坯體硬化，同時，當環(huán)境溫度過低時，坯體熱損失較大，造成坯體內外溫度差別很大，坯體內外的硬化程度不同，由此而引起的應力將使坯體在蒸壓養(yǎng)護前即有可能產(chǎn)生裂紋，因此，硬化不均的坯體，在進行翻轉、切割和切面包頭工序時，容易產(chǎn)生變形、裂紋、沉陷及外層剝落等弊病。

　　當坯體因為環(huán)境溫度太低而具有過量水分進行養(yǎng)護時，由于溫度應力和濕度應力，將使坯體發(fā)生局部或全部變形。因此，加氣塊設備生產(chǎn)中，對靜停的環(huán)境溫度有一個基本要求，即一般應不低于20度，為了縮短靜停時間，提高產(chǎn)量和質量，目前工廠大多采用定點澆注，熱室靜停，靜停的溫度要求在40-50度，有些移動澆注工藝，因沒有熱靜停室，冬季普遍采用暖氣來提高車間溫度。

　　采用熱室靜停工藝，必須解決模具的行走問題，若解決不好，也極易造成塌模(因澆注完畢即進入熱室)、坯體裂紋而影響產(chǎn)量質量。一般采用的行走方式為磨擦輪或輥道輸送(如伊通和烏尼泊爾)、專用推車機構(如海波爾、司梯瑪?shù)?及國內采用的以卷揚機鋼絲牽引或人工推行，前兩種方式因設備性能較好，模車行走穩(wěn)定，可以保持連續(xù)行走，而后兩種方式因牽引時振動過大，不便于連續(xù)行走，應在澆注完畢后一次牽引就位，避免因振動引起塌模。

　　還需說明的是，有些工廠在切割以后也采用熱室靜停(稱為釜前靜停)，以提高入釜的坯體溫度，從而減少蒸壓過程的升溫時間，但是，若控制不好，極易造成坯體脫水(特別在北方干燥地區(qū))，嚴重影響消化反應的進行，降低制品性能。因此，在采用釜前靜停時，不宜使用加熱器加熱，并采取保濕措施。

　　加氣混凝土砌塊的硬化速度，在這個過程中，人力參與的很少，大多時間都是料漿中原材料之間相互的物理和化學反應。所以，在此之前的工作一定要做好，做到位。畢竟都希望成品率能達到100%。

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