坯體裂紋問題在加氣塊設備制品中的出現(xiàn)率是比較高的一種現(xiàn)象，主要問題就是出現(xiàn)在原材料、切割部分以及蒸養(yǎng)部分。以下我們就來具體分析以下情況以及解決方法

　　坯體裂紋大體有：(表面龜裂，橫向貫穿裂，邊部裂紋)

　　一、表面龜裂出現(xiàn)此裂紋，發(fā)生在坯體發(fā)氣結束后，在坯體表面出現(xiàn)不規(guī)則的細裂紋，有的深入坯體10多Cm，可造成砌快部分損壞，主要是石灰過火成分較多，或與原有石灰的消解溫度及有效CaO含量明顯變化，也有因石灰存放過久，發(fā)熱量偏低，增加了石灰用量所造成。

　　二丶橫向貫穿此裂紋大都是料槳發(fā)氣與稠化不均所造成當料槳溫度高，稠化快，鋁粉發(fā)氣后期的氣體和溫度上升，使已稠化的坯體產(chǎn)生弧形裂紋料槳發(fā)氣過早，再進入?？蚶?，則出現(xiàn)氣孔不均勻的弧型層裂紋在靜停養(yǎng)護過程中，如有碰撞、晃動一或振動也會出現(xiàn)裂紋發(fā)現(xiàn)這類情況，必須調(diào)整工藝配方和保證平穩(wěn)的機械運行進行解決切割時出現(xiàn)的貫穿裂紋，此裂紋有多種情況一是靜停坯體由澆注底板變形而造成，再有就是坯體強度不均勻，還有水平切割沉陷，造成坯體裂紋甚至斷裂因此，切割時的裂紋，既有設備的平整度，平穩(wěn)度，又有工藝控制方面的原因必須對設備和工藝配方進行調(diào)整，方可達到處理效果。

　　三、邊部裂紋坯體邊部裂紋，在蒸壓養(yǎng)護過程，坯體由初凝轉(zhuǎn)化為終凝成品，其中釜內(nèi)溫度通常在190度左在，高壓1.25Mpa左右進行養(yǎng)護當升溫、降溫未按照蒸壓養(yǎng)護工藝，坯體內(nèi)部將發(fā)生較大的內(nèi)應力并開裂其裂紋多發(fā)生在坯體四周或四個邊角部位，一般垂直于底板，如鋁粉攪拌不均，坯體上、下部氣孔部分差異明顯，也時常出現(xiàn)下部弧形裂紋。

　　加氣塊設備坯體發(fā)生之上裂痕的緣由大多與發(fā)氣沒有夠勻稱酣暢相關。當料漿量度高，稠化快時，鋁粉發(fā)氣前期的氣體和量度下降，能夠使曾經(jīng)稠化的年初坯體發(fā)生程度層裂。當料漿發(fā)氣早，邊浸度沒有均的弧形分層，正在坯體軟化進程中，該署分層的界面處就簡單發(fā)生裂痕。

　　在生產(chǎn)粉煤灰蒸壓加氣混凝土時，將制備好的料漿注人模具中移動至初養(yǎng)室靜置硬化形成坯體。當進行水平切割時，坯體切割至1/3時，坯體就產(chǎn)生裂紋，進入直切系統(tǒng)，抬升時，裂紋增多增大。

　　★開裂原因分析：

　　1 生石灰的細度

　　石灰是生產(chǎn)蒸壓加氣混凝土的主要鈣質(zhì)材料，其主要作用是提供有效氧化鈣，使之在水熱條件下與粉煤灰中的SiO2、A12O3作用，生成水化硅酸鈣和水化鋁酸鈣，從而使制品獲得強度。

　　石灰要保持一定的細度，促進其硅質(zhì)材料的表面反應，生成更多的水化產(chǎn)物;更重要的是減少石灰消化過程中的體積膨脹，避免坯體開裂。反之若細度過大，會加速石灰的快速消化，引起料漿的不穩(wěn)定。同時增加動力消耗及生產(chǎn)成本。

　　2 生石灰的消化性能

　　生石灰檢測：消化溫度101℃、消化時間6.40 min、有效CaO 81.15%、MgO 8.5%，稠化稍差。

　　3 石灰中的MgO含量

　　石灰中的MgO因過燒而消化極慢，往往在坯體硬化之后才開始消化，發(fā)生體積膨脹開裂。還會造成制品返霜。

　　4 石灰用量偏高或料漿初始溫度偏高

　　石灰用量偏高時，切割時出現(xiàn)裂紋是坯體溫度過高，切割增加了坯體散熱面積，大量的散熱必然使坯體內(nèi)部產(chǎn)生應力，當坯體的強度不能抵擋熱應變時，就產(chǎn)生裂紋，其裂紋產(chǎn)生的方向總是垂直坯體的最長方向，也就是在切割后坯體的高度方向，一般為60cm左右。

　　5 粉煤灰細度的影響

　　適當提高細度可以提高強度，收縮值增加不大;但磨得過細(4900孔/c㎡，篩余6.2%)，則強度增加很少，而干燥收縮值和自然收縮值均猛增一倍以上，造成坯體開裂。

　　6 水料比過大或過小造成裂紋

　　水料比過大，坯體成型的后期因水分大量蒸發(fā)，易造成坯體收縮而引起的裂紋較細，其破壞深度較淺。另外，水料比過大而硅質(zhì)材料較粗時，容易使固體物料快速沉降，引起坯體密度上下偏差過大，會因坯體的上下壓力偏差大造成水平裂紋，并使制品斷裂。

　　水料比過小，則會因石灰消化時缺少必要的水分使坯體失去流動性而表面發(fā)生龜裂。

　　7 托板、模具、直切系統(tǒng)四腳抬升等變形導致坯體開裂、機械振動開裂

　　加氣混凝土坯體脫模后，經(jīng)過翻轉(zhuǎn)、移動、水平切割，四腳抬升垂直切割等工序才能完成規(guī)定尺寸的切割，托板在自身重量以及砌塊坯體荷載的雙重作用下產(chǎn)生扭曲變形，此時坯體內(nèi)部受到托板扭曲變形產(chǎn)生的擠壓或拉伸力的作用下發(fā)生縱裂。

　　嚴重的是，液壓抬升四腳變形，不水平，當抬升坯體進行直切時，裂紋增大、增多。

　　托板在承載坯體運輸過程中，伴隨機械振動產(chǎn)生裂紋。

　　8 靜停室設計不合理，達不到稠化溫度要求

　　有的生產(chǎn)企業(yè)在設置靜停室時，為節(jié)省投資，靜停室簡陋，達不到工藝要求，特別是在冬季，靜停室溫度達不到料漿稠化要求，加之模具又是冷的，當料漿注入模具中，模具四壁散熱快，導致料漿的溫度由中心向四周逐漸降低，料漿中部發(fā)氣，稠化速度往往偏高，四周發(fā)氣，稠化速度略慢，模箱內(nèi)中部便早早形成了“硬核”結構，導致坯體翻轉(zhuǎn)脫模時不可避免地出現(xiàn)不對稱變形開裂，更為嚴重的時候，切割時還會斷鋼絲。

　　★解決方法

　　a.嚴格控制石灰的細度在4 900孔/c㎡篩的篩余15%為宜。

　　b.用三乙醇胺打“點滴”方式，即在磨頭倉下的喂料器出料口前端設一自流滴管滴加三乙醇胺為助磨劑，可以提高石灰細度，促進坯體內(nèi)水化反應速度，是坯體硬化加快，初養(yǎng)時間縮短。

　　還可以解決“糊磨”、“包球”現(xiàn)象，而且生產(chǎn)的蒸壓加氣混凝土制品外觀均勻，無任何生石灰凝聚的斑點。

　　c.當無法獲得中速灰時，采用“噴霧助磨”。用少量水成霧狀噴入石灰磨中以改良粉磨過程，少量水能使部分石灰消解，減少快速灰在澆注時釋放出的消化熱，延緩消化速度，所以“噴霧助磨”是對快速灰改性的有效措施之一。

　　d.適當增加石膏摻入量至5%(正常時3%)石膏作為蒸壓加氣混凝土生產(chǎn)的調(diào)節(jié)劑有如下作用：(一)摻加鋁粉的放氣反應;(二)阻止水泥鋁酸鹽的快速凝結;(三)抑制石灰的消化，使其消化時間延長，并降低最終消化溫度;(四)提高坯體及空翻制品的強度，改善收縮性能。

　　例如：不摻入石膏時，消化時間為4 min;摻入量只占石灰用量的5%時，消化時間即延長到20 min，消化溫度則由95 ℃降至78 ℃。

　　e.嚴格控制氧化鎂含量7%以下。

　　f.適當減少石灰用量和適當降低料漿初始溫度。

　　g.適當調(diào)整水料比。

　　h.嚴格控制粉煤灰的細度。粉煤灰的細度必須適當控制在4 900孔/c㎡篩余28.3%即可;若在4 900孔/c㎡篩余6.2%即可，不必經(jīng)過濕磨調(diào)漿。料漿細度一般要求達到2 800 c㎡/g~3200 c㎡/g即可。

　　i.吊運翻轉(zhuǎn)，切割、托板、模具、運輸?shù)仍O備的精準性。

　　蒸壓加氣混凝土坯體質(zhì)量大而強度小，脆弱易裂，所以必須安裝使用有實力的設備廠家提供的調(diào)運翻轉(zhuǎn)、切割、托板、模具、運輸?shù)仍O備及設施，確保臺面及相關部件最大限度的平整，精確，平穩(wěn)的翻轉(zhuǎn)，平穩(wěn)升降、運輸，均不得對坯體產(chǎn)生沖擊、振動。這些設備要盡可能簡單緊湊便于修理、操作、安全、可靠、耐用。

　　j.改造靜停室。改造靜停室，使之溫度達到稠化工藝要求夏季溫度在

　　25 ℃左右，冬季35 ℃左右。模箱、模板要有保溫措施。